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Transformando la fabricación industrial con un ADN 100% sostenible

La transición hacia la sostenibilidad no se trata de una estrategia comercial o una opción relacionada con la ética; consiste en un factor de gran valor a nivel operativo, financiero y legal. El sector industrial es el responsable de un gran porcentaje de las emisiones globales de gases con efecto invernadero y el consumo de recursos naturales.

Transformar una línea de producción tradicional a una alternativa totalmente sostenible es un proceso complejo, pero alcanzable si es manejado de una manera estructurada, en donde sea posible reconfigurar todo el ciclo de vida del proceso productivo y que sea basado en la economía circular, la eficiencia energética y la eliminación de la huella de carbón.

A continuación, se darán a conocer algunos pasos y recomendaciones clave para lograr esta transición de la manera más efectiva y eficiente posible.

Auditoría inicial y medición del impacto

Antes de iniciar los cambios en la línea de producción, es necesario conocer las condiciones de la empresa, ya que no es posible mejorar lo que no se mide. Para ello, se recomienda la Auditoría de Ciclo de Vida (ACV), que se trata de una herramienta de gestión ambiental que evalúa el impacto de un producto a lo largo de todo su proceso de producción, desde la extracción de la materia prima hasta la entrega al cliente.

  • Mapeo de la huella de carbono. Permite identificar las etapas del proceso de fabricación en las cuales se genera mayor cantidad de gases de efecto invernadero.
  • Detección de mermas. Facilita la detección de los puntos de la línea de producción en la cual se desperdician materiales, agua o energía.
  • Evaluación de proveedores. Consiste en el análisis de origen de los insumos y verificar que provienen de fuentes confiables y responsables.

Transición hacia energías 100% renovables

La energía es el motor de cualquier línea de producción, y mantener las operaciones de una fábrica con combustibles fósiles impide alcanzar el objetivo de la sostenibilidad absoluta. Por ello se recomiendan los siguientes pasos:

  • Eficiencia energética primero. Antes de hacer el cambio de la fuente de energía, es necesario primero reducir el consumo. Esto se puede hacer reemplazando motores antiguos por modelos de alta eficiencia, optimizando los sistemas de aire comprimido que suelen presentar fugas costosas e implementando sistemas de iluminación LED inteligente en toda la fábrica.
  • Autogeneración e inyección de energía. Lo siguiente sería el paso a la transición de fuentes limpias. Para ello, puede considerar la instalación de paneles solares fotovoltaicos en los techos o el uso de calderas de biomasa para procesos térmicos. Pero, si la autogeneración no proporciona el 100% de la demanda para la producción, se puede optar por negociar contratos de compra de energía con proveedores confiables.

Rediseño bajo un enfoque ecológico

El ecodiseño busca integrar los criterios ambientales desde el concepto del producto y lograr su fabricación de forma limpia, considerando los siguientes aspectos.

  • Desmaterialización. Emplear la menor cantidad de material posible sin comprometer la calidad del producto.
  • Monomateriales. El diseño de productos o materiales empleando un solo tipo de plástico o componente facilita en gran medida su posterior reciclaje. La separación de materiales compuestos es costosa y compleja.
  • Diseño para el desmontaje. Garantizar que, una vez que finalice el tiempo de vida útil del producto, pueda ser desarmado con facilidad para la recuperación de piezas valiosas.

Optimización de recursos

Para desarrollar un producto, es necesario consumir una serie de recursos, y el agua es uno de ellos; de hecho, es el más crítico y golpeado por la actividad industrial. Una de las cualidades de una línea de producción sostenible debe aspirar al vertido cero con el uso de circuitos cerrados de agua.

Una alternativa es instalar plantas de tratamiento de aguas residuales internas que permitan capturar el agua empleada en el proceso de producción y purificarla para ser reintroducida al sistema. De esta manera se reduce drásticamente el consumo de agua potable y se evita la contaminación de acuíferos locales con desechos industriales.

Automatización del proceso de producción

La transformación digital y la sostenibilidad trabajan en conjunto, y con la ayuda de las herramientas tecnológicas que disminuyen el error humano por intuición, esta es sustituida por datos valiosos en tiempo real.

Tecnología como sensores del Internet de las Cosas, algoritmos de Inteligencia Artificial, las industrias estarán en la capacidad de:

  • Predecir fallos de maquinaria. La tecnología recordará el mantenimiento predictivo para lograr que las máquinas funcionen de manera eficiente y presenten un consumo de energía adecuado.
  • Optimizar el arranque de motores. Permite sincronizar los flujos de producción para evitar picos de demanda energética.
  • Reducir drásticamente los productos defectuosos. Con la ayuda del control de calidad automatizado, puede detectar errores en el principio de la línea de producción, lo que evita el desperdicio de materia prima y energía en un producto que no cumpla con los estándares de calidad para su comercialización.

Aplicación de la logística inversa y residuos cero

Una línea de producción totalmente sostenible no culmina cuando el producto sale de fábrica; requiere de la aplicación de economía circular. Esta consiste en un modelo de producción y consumo que implica compartir, alquilar, reutilizar, reparar, renovar y reciclar materiales y productos existentes todas las veces necesarias para crear valor añadido. Y es compatible con la regla de las 5R industriales:

  • Rechazar lo innecesario.
  • Reducir el consumo.
  • Reutilizar subproductos.
  • Reciclar los desechos.
  • Recuperar energía.

Un ejemplo puede ser que los retazos de plástico se reincorporen de manera inmediata al inicio de la línea o pueden ser vendidos a otras industrias para su aprovechamiento.

De igual manera, desarrollar canales de logística inversa para la recuperación de envases o componentes obsoletos directamente de los clientes, cerrando el ciclo.

En conclusión, la transformación es más que una opción al futuro; es una estrategia de supervivencia para la industria moderna. Inicie hoy, con objetivos claros y a paso firme, y su planta será rentable y aportará un impacto positivo para el planeta.

Fuentes: